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随着时间的推移，我们的建筑方式并没有真正改变，但现在，一场革命正在席卷建筑业。
预制，即在交付组装之前，在远离现场的工厂制造结构的部分。能够降低成本、时间、风险和浪费，同时提高安全、质量和生产力。
从高耸入云的摩天大楼到巨大的机场，这些巨大的项目都是在工厂里完成的。
预制并不是一个新概念。虽然它的起源可以追溯到更远的地方，早在19世纪40年代，预制房屋就被运往澳大利亚，20世纪中叶，这项技术成为英国战后复苏的关键部分。
但随着现在高层生活越来越流行，建筑师和工程师们正在将预制建筑推向新的高度。
位于鹿特丹的215米高的De Zalmhaven I住宅楼完全由预制构件建造，速度为每周一层。
该结构是De Zalmhaven项目的核心，该项目还包括另外两座70米高的塔楼，正值荷兰各主要城市对居住空间的需求和土地价格上涨之际。
其极具挑战性的工地位置、有限的空间和紧迫的工期，数以百计的外墙、阳台和楼梯部件，以及数千面内墙，都是在运送到工地并吊装到位之前预先制造的。
与此同时，在新加坡，两座56层的预制摩天大楼将在该市西部边缘建造。
组成Avenue South Residences的所有988个住宅模块单元将在场外工厂建造，然后用起重机逐一组装。
但异地施工绝不仅限于住宅，目前这种方式已被用于多个机场的升级改造；包括菲律宾的克拉克国际机场。
这个位于邦板牙的交通枢纽的新客运站即将完工，整个客运站采用了预制混凝土楼板和墙体元素。
它的设计基于模块化概念，使大部分组件可以预制。这加快了建造过程，降低了成本，并使航站楼能够在未来轻松扩展。
主体结构的波浪形屋顶也是由奥地利进口的可持续来源的胶合层压木材制成，拱门的设计灵感来自于附近的Arayat山。
体育场馆也在实行预制建筑。
布达佩斯的Puskás体育场是欧洲领先的体育场馆之一，将在推迟举行的2020年欧洲足球锦标赛中举办比赛，该体育场依靠现成的建筑来实现其具有挑战性的三年建设时间。
楼梯、横梁、看台和板件都是在现场以外的地方制造的，而体育场的38个单体支撑结构则是由预制混凝土和玻璃纤维加固而成，使用定制的聚氨酯模具，重达近两吨。
67000个座位的场馆与它所取代的历史悠久的Ferenc Puskás体育场位于同一地点。
场馆使用的约5万立方米非预制混凝土是从旧场地回收的，新体育场还保留了其前身的东塔。
在建筑之外，预制混凝土多年来一直是完成大型桥梁项目的关键。
连接丹麦和瑞典的厄勒松德大桥在近20年的时间里是欧洲最长的公路和铁路联合大桥，至今仍是欧洲大陆最具标志性的口岸之一。
大桥的许多部件，包括巨大的沉箱和桥墩，都必须在陆地上预制，然后再运到现场进行组装。
最近，文莱12公里长的巨型Temburong大桥是用数千块预制构件建造的。
中国国家建筑工程总公司的任务是在一红树林沼泽上建造一座巨大的高架桥，条件异常恶劣。
为了最大限度地减少对环境的影响，桥的各个部分都是在异地制造并吊装就位。
这座高架桥总共有近2000个预制跨度，超过了其他任何一座同类桥梁。
随着我们的社会继续适应流行病所带来的前所未有的变化，由于建筑业支撑着全球经济的大部分，预制很快就会成为 "新常态"。
